A logística na manutenção parte de um conjunto de procedimentos realizados em sistemas, máquinas e equipamentos, responsáveis por garantir que todas as funções sejam desempenhadas de maneira eficiente. Quando os processos são realizados com cuidado e organização, pode-se reduzir custos e evitar desperdícios e prejuízos.

No decorrer de sua história, a logística foi passando por diversas mudanças, das simples às complexas, para que pudesse chegar aos processos sofisticados de hoje. Existem vários tipos de manutenção importantes no contexto da logística, porém, três merecem destaque no momento da aplicação: corretiva, preventiva e preditiva. Entenda mais nesta matéria.

Manutenção corretiva

A manutenção corretiva é voltada para consertar itens quebrados ou que não estão funcionando corretamente. Ou seja, pode-se dizer que se baseia na falha de um equipamento, corrigindo o erro e fazendo com que as máquinas retornem ao estado normal de funcionamento durante as operações. Podemos dividi-la em dois modelos distintos: planejada e não planejada.

• Planejada: existe um tempo de organização e planejamento das ações e as suas atividades são voltadas para eliminar a fonte de falha, sem precisar interromper o processo de produção. Entretanto, apesar do custo ser considerado baixo, ela pode apresentar fatores negativos, como perdas devido à queda do desempenho dos equipamentos. Nesse caso, aconselha-se que a manutenção seja realizada com uma certa antecedência.

• Não planejada: como o nome indica, a manutenção corretiva não planejada é a correção de uma falha inesperada no processo. Assim, não há tempo para realizar o agendamento e a preparação para o conserto, tornando o custo mais alto. Pode ocasionar perdas de produtos e serviços e requer atenção emergencial.

Manutenção preventiva

A manutenção preventiva é feita periodicamente e caracteriza-se por seguir um plano pré-estabelecido, com base no tempo de vida dos componentes de cada equipamento. No planejamento devem ser definidos quais pontos serão observados no funcionamento da máquina. O período correto de manutenção pode ser baseado em:

• Tempo: nesse item é definido o intervalo de tempo em que a manutenção deve ser feita. Mesmo que a máquina não apresente falhas, quando se chega no tempo estabelecido (6 meses, por exemplo), a manutenção deve acontecer

• Produtividade: o número de peças produzidas ou os ciclos de operação são responsáveis por definir o momento da manutenção

• Funcionamento: considera as horas em que a máquina estava funcionando (ativa)

• Misto: é utilizado mais de um ponto para a análise, ou seja, pode-se considerar o tempo e em seguida, a produtividade especificará o momento para manutenção

A manutenção preventiva proporciona diversas vantagens, como reduzir o risco de quebra, de envelhecimento e de degeneração dos equipamentos.

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é responsável por acompanhar, monitorar e inspecionar as máquinas, levantando as suas condições de funcionamento. Também pode ajudar a aumentar a vida útil e a produtividade e a detectar possíveis falhas dos equipamentos.

Com o auxílio de aparelhos como o de ferrografia, de análise de vibrações e de pressões pode-se observar se existe alguma irregularidade nos maquinários. Na ferrografia, por exemplo, consegue-se detectar os desgastes de um aparelho. Caso sejam identificados problemas, um diagnóstico é feito para encontrar a melhor alternativa.

O monitoramento contínuo mantém os equipamentos confiáveis e permite ao operador trabalhar com mais segurança, além de reduzir o tempo de parada de produção, aumentando o lucro da empresa.

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